مقاومت خوردگی EN 1670 کلاس 4 در مقابل کلاس 3: 240 ساعت در مقابل 480 ساعت در مقابل 960 ساعت اسپری نمک خنثی و تأثیر آن بر شرایط گارانتی 10 ساله برای توزیع کنندگان یراق آلات درب آلمانی

آنچه EN 1670 در واقع مشخص می‌کند: کلاس‌ها، ساعات و شرایط آزمایش

ما روزانه با استاندارد EN 1670 کار می‌کنیم زیرا هر دستگیره، لولا و قطعه قفلی که برای خریداران اروپایی تولید می‌کنیم باید تحت این استاندارد طبقه‌بندی شود. EN 1670:2007، با عنوان یراق آلات ساختمانی - مقاومت در برابر خوردگی - الزامات و روش‌های آزمون تعریف می‌کند که چگونه ما از مقاومت محصولات یراق‌آلات ساختمانی در برابر خوردگی اطمینان حاصل می‌کنیم. در آلمان، پذیرش ملی ... استاندارد DIN EN 1670:2007-06و مستقیماً توسط استانداردهای محصول مانند EN 1906 (دستگیره‌های اهرمی)، EN 1935 (لولاها) و EN 12209 (قفل‌ها و چفت‌ها) به آن ارجاع داده می‌شود.

این استاندارد پنج کلاس مقاومت در برابر خوردگی را مشخص می‌کند که هر کدام با حداقل زمان قرار گرفتن در معرض خوردگی در ... تعریف می‌شوند. آزمایش اسپری نمک خنثی به ازای هر ایزو ۹۲۲۷ما دریافته‌ایم که بسیاری از خریداران در شبکه توزیع آلمانی ما در ابتدا EN 1670 را با ISO 12944 (که محیط‌ها را به جای محصولات طبقه‌بندی می‌کند) اشتباه می‌گیرند، بنابراین ما همیشه قبل از اینکه مشتریان ما کلاس خوردگی را برای سفارشات خود مشخص کنند، آنها را با این تمایز آشنا می‌کنیم.

کلاس ۳ (۹۶ ساعت) در مقابل کلاس ۴ (۲۴۰ ساعت): مرز بین یراق‌آلات خارجی آلمانی کجاست؟

تجربه ما در تامین یراق آلات درب از جنس آلیاژ روی مقاوم در برابر خوردگی برای بازارهای اروپاییتصمیم در مورد کلاس ۳ در مقابل کلاس ۴ بیشترین بحث را با توزیع‌کنندگان آلمانی ایجاد می‌کند. کلاس ۳ به ۹۶ ساعت اسپری نمک خنثی نیاز دارد؛ کلاس ۴ به ۲۴۰ ساعت نیاز دارد - افزایشی ۲.۵ برابری. از آنجا که اختلاف هزینه ناچیز است (کمتر از ۸٪ از قیمت واحد)، ما کلاس ۴ را برای هر نوع یراق‌آلات درب بیرونی توصیه می‌کنیم.

رویه‌های ساختمانی آلمان به طور فزاینده‌ای کلاس ۳ را برای سخت‌افزارهای بیرونیِ در معرض هوا ناکافی می‌دانند، زیرا ۹۶ ساعت معادل یک تا دو سال قرار گرفتن در معرض شرایط واقعی در فضای شهری با دمای متوسط ​​است. ما شاهد بوده‌ایم که دستگیره‌های آلیاژ روی کلاس ۳ در عرض ۱۸ ماه در نماهای رو به جنوب در کلن یا اشتوتگارت، جایی که باران اسیدی و ذرات صنعتی تخریب را تسریع می‌کنند، خوردگی سفید قابل مشاهده‌ای را نشان می‌دهند.

در آزمایشگاه ما، کلاس ۴ با ۲۴۰ ساعت، پوشش عملکردی اساساً متفاوتی ارائه می‌دهد. داده‌های آزمایش دسته‌ای ما نشان می‌دهد که یراق‌آلات آلیاژ روی Zamak 3 یا Zamak 5 که به درستی آبکاری شده‌اند، با حداقل لایه زیرین نیکل ۸ میکرومتری و یک پوشش تزئینی کروم یا نیکل ساتن، به طور مداوم در آزمایش اسپری نمک خنثی به ۳۰۰ تا ۵۰۰ ساعت می‌رسند. از آنجا که این حاشیه آزمایش ۲۵ تا ۱۰۰ درصد از آستانه کلاس ۴ فراتر می‌رود، توزیع‌کنندگان آلمانی ما می‌توانند با اطمینان کلاس ۴ را برای کاربردهای استاندارد بیرونی شهری و حومه شهری بدون خطر ادعاهای گارانتی زودهنگام تعیین کنند.

کلاس ۴ (۲۴۰ ساعت) در مقابل کلاس ۵ (۴۸۰ ساعت): وقتی توزیع‌کنندگان آلمانی به رتبه‌بندی بالاتر نیاز دارند

شرکای ما در امتداد سواحل دریای شمال و بالتیک با واقعیت متفاوتی در مورد مشخصات فنی روبرو هستند. ایزو ۱۲۹۴۴-۲ طبقه‌بندی محیطی، این مناطق ساحلی را از C4 (شوری بالا، صنعتی) تا C5-M (دریایی، شوری بسیار بالا) طبقه‌بندی می‌کند و یراق‌آلات مشخص‌شده برای این مناطق باید با آن مطابقت داشته باشند. توزیع‌کنندگان در هامبورگ، روستوک و کیل از طریق ادعاهای گارانتی متوجه شده‌اند که یراق‌آلات کلاس ۴ در فاصله ۵ کیلومتری ساحل، ظرف سه تا چهار سال زنگ قرمز روی پیچ‌ها و شکوفه سفید روی دسته‌ها نشان می‌دهند.

ما کلاس ۵ را در نظر می‌گیریم که به ۴۸۰ ساعت اسپری نمک خنثی نیاز دارد، مشخصاتی که این شکاف مواجهه دریایی را برطرف می‌کند. مسیر مهندسی به کلاس ۵ روی سخت‌افزار آلیاژ روی شامل سه متغیر است که ما در تولید خود کنترل می‌کنیم: افزایش لایه زیرین نیکل از ۸ میکرومتر به ۱۲ میکرومتر یا ۱۵ میکرومتر، تغییر از آبکاری کروم شش ظرفیتی استاندارد به کروم سه ظرفیتی یا پوشش PVD (رسوب فیزیکی بخار) و استفاده از آن لاک الکتروفورتیک پوشش نهایی برای محافظت بیشتر در برابر نفوذ آب. آزمایش ما روی این سیستم چندلایه، مقاومت در برابر پاشش نمک بیش از ۱۰۰۰ ساعت را روی زیرلایه‌های Zamak 5 نشان می‌دهد که به توزیع‌کنندگان ساحلی آلمان، عملکردی بالاتر از آستانه کلاس ۵ می‌دهد.

مشتریان آلمانی ما یک سوال عملی از ما دارند و آن این است که آیا هزینه اضافی مشخصات کلاس ۵ برای منطقه بازار آنها توجیه‌پذیر است یا خیر. پاسخ ما به نزدیکی به ساحل بستگی دارد. برای ساختمان‌هایی که در فاصله ۱۰ کیلومتری از دریای شمال یا ساحل بالتیک قرار دارند، کلاس ۵ را غیرقابل مذاکره می‌دانیم - نرخ رسوب کلرید در این مناطق، خوردگی را در مقایسه با محیط‌های داخلی، سه تا پنج برابر تسریع می‌کند. برای ساختمان‌هایی که ۱۰ تا ۳۰ کیلومتر از ساحل فاصله دارند، کلاس ۴ با سیستم نیکل بهبود یافته ما (لایه زیرین ۱۲ میکرومتر) معمولاً حاشیه ایمنی کافی را فراهم می‌کند و داده‌های آزمایش دسته‌ای ما بیش از ۵۰۰ ساعت را با این پیکربندی نشان می‌دهد. فراتر از ۳۰ کیلومتر، کلاس ۴ استاندارد با نیکل ۸ میکرومتر، مشخصات پیشنهادی ما برای کاربردهای بیرونی است.

فراتر از کلاس ۵: آزمون ۹۶۰ ساعته به چه معناست و چه زمانی اهمیت دارد

مشتریان ما گاهی اوقات از ما می‌خواهند که سخت‌افزار را تا ۹۶۰ ساعت آزمایش کنیم - دو برابر الزام کلاس ۵. از آنجا که EN 1670 کلاس ۶ را تعریف نمی‌کند، این آزمایش طولانی مدت خارج از محدوده استاندارد قرار می‌گیرد. ما آن را به عنوان یک پروتکل اعتبارسنجی برای دو سناریوی خاص که شرکای آلمانی ما با آن مواجه می‌شوند، ارائه می‌دهیم.

قراردادهای تدارکات عمومی آلمان به طور فزاینده‌ای نیازمند عملکردی فراتر از کلاس ۵ هستند. یک آزمایش ۹۶۰ ساعته، که طبق ... انجام می‌شود آزمایش استاندارد اسپری نمک ۵۰۰ ساعته ما طبق استاندارد ASTM B117 این روش که به ۹۶۰ ساعت افزایش یافته است، مستنداتی را ارائه می‌دهد که مأموران تدارکات برای تأیید تعهد گارانتی ۱۰ ساله بدون هیچ قید و شرطی به آن نیاز دارند.

ساختمان‌هایی که در فاصله ۲ کیلومتری از خط ساحلی قرار دارند، شرایط مواجهه‌ای فراتر از طبقه‌بندی C5-M ایجاد می‌کنند. ما سخت‌افزارهایی را برای پروژه‌های ساحلی در Sylt و Rügen تأمین کرده‌ایم که معمار، اعتبارسنجی ۹۶۰ ساعته را به عنوان شرط قرارداد تأمین مشخص کرده است. در این موارد، ما لایه زیرین نیکل ۱۵ میکرومتری خود را همراه با پوشش نیترید تیتانیوم PVD به کار می‌بریم که در آزمایش داخلی ما، مقاومت در برابر اسپری نمکی بالای ۱۵۰۰ ساعت را ارائه می‌دهد - حاشیه ایمنی ۱.۵ برابر بالاتر از نیاز ۹۶۰ ساعته را فراهم می‌کند.

چگونه انتخاب کلاس خوردگی مستقیماً بر شرایط گارانتی 10 ساله تأثیر می‌گذارد

ما به شرکای توزیع آلمانی خود توصیه می‌کنیم که انتخاب کلاس خوردگی EN 1670 را به عنوان یک تصمیم مدیریت ریسک گارانتی در نظر بگیرند. گارانتی 10 ساله برای سخت‌افزار خارجی تنها در صورتی پایدار است که سخت‌افزار ده سال بدون شکست خوردگی قابل مشاهده دوام بیاورد. از آنجا که کلاس خوردگی حداقل مقاومت در برابر اسپری نمک را تعریف می‌کند، مرز بیرونی اعتبار فنی گارانتی را تعیین می‌کند.

در تحلیل ما از داده‌های گارانتی توزیع‌کنندگان آلمانی، این الگو در تمام محموله‌های ما ثابت است. سخت‌افزار کلاس ۳ برای نصب در فضای باز، از حدود سال سوم تا چهارم، ادعاهایی را ایجاد می‌کند که اوج آن در سال‌های پنجم تا هفتم است - معمولاً پوشش سفید خوردگی روی سطوح روی و زنگ قرمز روی اجزای نصب فولادی. سخت‌افزار کلاس ۴ برای همان محیط‌ها، ادعاهای نادری را قبل از سال ششم نشان می‌دهد که معمولاً به آسیب پوشش مکانیکی مربوط می‌شود تا شکست ذاتی خوردگی.

برای نصب‌های ساحلی با یراق‌آلات کلاس ۵، شرکای آلمانی ما گزارش می‌دهند که در بازه زمانی ده ساله، ادعاهای خوردگی نزدیک به صفر بوده است. افزایش هزینه هر واحد از کلاس ۳ به کلاس ۴ کمتر از ۸ درصد است، اما تفاوت در میزان قرار گرفتن در معرض ادعای گارانتی چشمگیر است. ما این داده‌های هزینه-عملکرد را قبل از تأیید سفارش به هر خریدار ارائه می‌دهیم.

مهندسی پشت اعداد: ضخامت نیکل، انتخاب آلیاژ و عملیات سطحی

بخش کیفیت و فنی ما سه متغیر مهندسی را کنترل می‌کند که تعیین می‌کند یک محصول نهایی از جنس آلیاژ روی، کدام کلاس EN 1670 را کسب کند. درک این متغیرها به توزیع‌کنندگان آلمانی کمک می‌کند تا تصمیمات آگاهانه‌ای در مورد مشخصات بگیرند و سوالات درستی از هر تأمین‌کننده‌ای - از جمله ما - بپرسند.

درجه آلیاژ روی: Zamak 3 در مقابل Zamak 5

ما یراق‌آلات درب خود را از ... ریخته‌گری می‌کنیم بارها آلیاژهای 3 (Z400) و Zamak 5 (Z410) در هر EN 12844. زاماک ۳ استاندارد ما برای دسته‌های اهرمی است - قابلیت ریخته‌گری عالی و نتایج آبکاری ثابت. زاماک ۵، با افزودن ۰.۷۵ تا ۱.۲۵ درصد مس، ۱۵ درصد استحکام کششی بالاتر را برای کاربردهای سنگین فراهم می‌کند. از آنجا که رفتار خوردگی هر دو آلیاژ هنگام آبکاری یکسان تقریباً یکسان است، انتخاب آلیاژ ما بر اساس الزامات مکانیکی انجام می‌شود. ما زاماک ۵ را برای کاربردهای سنگین مانند دسته‌های اهرمی سنگین با صفحات پشتی بلند و زاماک ۳ را برای یراق‌آلات مسکونی استاندارد مشخص می‌کنیم.

ضخامت لایه زیرین نیکل: متغیر تعیین‌کننده

داده‌های آزمایش داخلی ما رابطه‌ای واضح و قابل پیش‌بینی بین ضخامت لایه زیرین نیکل و طول عمر پوشش اسپری نمکی روی زیرلایه‌های آلیاژ روی را نشان می‌دهد. ما ... نیکل نیمه براق لایه و به دنبال آن یک نیکل روشن لایه (سیستم نیکل دوپلکس) قبل از اعمال پوشش تزئینی. نتایج حاصل از برنامه آزمایش دسته‌ای ما ثابت است:

• نیکل ۶ میکرومتری تقریباً ۲۰۰ تا ۳۵۰ ساعت مقاومت در برابر پاشش نمک ارائه می‌دهد، که برای کلاس ۳ (۹۶ ساعت) با حاشیه سود کافی است اما به عملکرد قابل اعتماد کلاس ۴ نمی‌رسد.
• نیکل ۸ میکرومتری — استاندارد ما برای سخت‌افزار بازار آلمان، ۴۰۰ تا ۶۰۰ ساعت عمر مفید ارائه می‌دهد که به راحتی با کلاس ۴ (۲۴۰ ساعت) مطابقت دارد و در بسیاری از پیکربندی‌ها، بافر (میانگین زمانی) برای کلاس ۵ (۴۸۰ ساعت) فراهم می‌کند.
• نیکل ۱۲ میکرومتری — مشخصات پیشرفته ما برای پروژه‌های ساحلی، ۸۰۰ تا ۱۲۰۰ ساعت ارائه می‌دهد که با اختلاف قابل توجهی از کلاس ۵ (۴۸۰ ساعت) پیشی می‌گیرد و از آزمایش اعتبارسنجی طولانی ۹۶۰ ساعته پشتیبانی می‌کند.
• نیکل ۱۵ میکرومتری — مشخصات ممتاز ما برای زیرساخت‌های دریایی، 1200 تا 1800 ساعت عمر مفید ارائه می‌دهد و عملکردی را برای سخت‌ترین کاربردهای ساحلی و صنعتی فراهم می‌کند.

گزینه‌های روکش تزئینی

ما به مشتریان آلمانی خود چهار گزینه اصلی برای عملیات سطحی ارائه می‌دهیم که هر کدام ویژگی‌های عملکرد خوردگی متفاوتی دارند. کروم آبکاری شده استاندارد ما (هر دو فرآیند شش ظرفیتی و سه ظرفیتی) سطح پایه را برای مشخصات کلاس ۴ فراهم می‌کند. برای کلاس ۵ و بالاتر، ما محصولات خود را توصیه می‌کنیم. پی وی دی فرآیند پوشش‌دهی، که یک لایه نازک اما بسیار سخت نیترید تیتانیوم یا نیترید زیرکونیوم را مستقیماً روی لایه زیرین نیکل رسوب می‌دهد. پوشش‌های PVD مقاومت اسپری نمکی فوق‌العاده‌ای را ارائه می‌دهند زیرا لایه رسوبی اساساً غیر متخلخل است - هیچ میکروترک یا سوراخ سوزنی برای نفوذ یون‌های کلرید وجود ندارد. سخت‌افزار پرداخت‌شده با PVD ما به‌طور معمول در آزمایش اسپری نمک بیش از ۱۰۰۰ ساعت دوام می‌آورد و سختی پوشش (تقریباً ۱۸۰۰ تا ۲۲۰۰ HV) همچنین مقاومت عالی در برابر خراش ایجاد می‌کند که یک مزیت عملی برای تأسیسات تجاری پرترافیک در ساختمان‌های اداری و هتل‌های آلمان است.

برای مشتریانی که به روکش مات یا بافت‌دار نیاز دارند، فرآیندهای پوشش پودری و لاک الکتروفورتیک ما، هنگام اعمال روی لایه زیرین نیکل، محافظت خوبی در برابر خوردگی ایجاد می‌کنند. ما دریافته‌ایم که لاک الکتروفورتیک (که به آن پوشش الکترونیکی یا رسوب الکتریکی کاتدی نیز گفته می‌شود) پوشش یکنواخت‌تری را در هندسه‌های پیچیده نسبت به پوشش پودری اسپری شده، به ویژه در نواحی فرورفته صفحات پشتی دسته اهرم و لبه‌های لولا، ارائه می‌دهد. توزیع‌کنندگان آلمانی ما که یراق‌آلات پروژه‌های مسکن عمومی را تأمین می‌کنند (جایی که کیفیت یکنواخت روکش در سفارشات بزرگ یک الزام تدارکاتی است)، به همین دلیل گزینه الکتروفورتیک را ترجیح می‌دهند.

رویکرد تولید ما در JJ Hardware: آزمایش دسته‌ای و ردیابی مواد

کارخانه ما در نینگبو از سال ۱۹۹۸ تاکنون - بیش از ۲۶ سال برای بیش از ۳۰ کشور صادرکننده - سخت‌افزار ریخته‌گری شده با آلیاژ روی تولید کرده است. هر شمش روی قبل از ذوب نمونه‌برداری می‌شود و ما یک گواهی آنالیز داریم که هر سری را به سوابق دسته تولید مرتبط می‌کند. این قابلیت ردیابی به توزیع‌کنندگان آلمانی اجازه می‌دهد تا محصولات نهایی را از طریق خط آبکاری، شیفت ریخته‌گری و گرمای ویژه آلیاژ ردیابی کنند.

پروتکل آزمایش اسپری نمک ما روی هر سری تولید اجرا می‌شود - نه فقط نمونه‌های اولیه یا ممیزی‌های دوره‌ای. ما کوپن‌های آزمایش را از هر سری آبکاری استخراج کرده و آنها را در آزمایش‌های خود اجرا می‌کنیم. محفظه اسپری نمک طبق استاندارد ASTM B117 (محلول 5% کلرید سدیم، دمای 35 درجه سانتیگراد، قرار گرفتن مداوم در معرض مه) به مدت حداقل 500 ساعت. از آنجا که مدت زمان آزمایش استاندارد ما بیش از 100% از الزام 240 ساعت کلاس 4 استاندارد EN 1670 بیشتر است، توزیع‌کنندگان آلمانی ما سخت‌افزار را با حاشیه عملکرد مستند دریافت می‌کنند که از تعهدات گارانتی آنها پشتیبانی می‌کند. ما گزارش‌های آزمایش مخصوص هر دسته را با هر محموله ارائه می‌دهیم و این گزارش‌ها شامل ساعات اندازه‌گیری شده تا اولین خوردگی سفید و اولین زنگ قرمز برای هر کوپن است.

سیستم مدیریت کیفیت ما دارای گواهینامه است استاندارد IATF 16949که استاندارد کیفیت خودرو است. ما این گواهینامه را به جای ISO 9001 انتخاب کردیم زیرا الزامات استاندارد خودرو برای کنترل فرآیند، نظارت آماری و پیشگیری از نقص به طور قابل توجهی دقیق‌تر است. پروتکل بازرسی سه مرحله‌ای ما - تأیید ابعاد ریخته‌گری تحت فشار، اندازه‌گیری ضخامت ماشینکاری و آبکاری و آزمایش عملکردی محصول نهایی - به جای تکیه بر مرتب‌سازی انتهای خط، نقص‌ها را در هر مرحله از تولید تشخیص می‌دهد. درخواست مستندات آزمون کلاس خوردگی EN 1670 برای نیازهای خاص پروژه شما، و تیم ما گزارش‌های آزمایش دسته‌ای مربوطه و مشخصات پوشش را ظرف ۴۸ ساعت ارائه خواهد داد.

سوالات متداول